اقدامات تضمین کیفیت برای تمبر قطعات

اقدامات تضمین کیفیت برای تمبر قطعات

فرآیند تمبر اولین پیوند تولیدی کل وسیله نقلیه است و کیفیت محصول آن به طور مستقیم بر سطح کیفیت فرآیند بعدی تأثیر می گذارد. بسیاری از OEM ها کیفیت قطعات تمبر را به عنوان یک مورد پیشرفت و تضمین شده ذکر کرده اند. چگونه می توان قطعات تمبر با کیفیت بالا را در مرحله توسعه محصول طراحی کرد؟

مرحله اولیه تجزیه و تحلیل SE

تمرکز تجزیه و تحلیل SE شامل شکل گیری بخشی ، قابلیت تولید ، موقعیت یابی و دقت تحمل و غیره است.

1. تجزیه و تحلیل شکل پذیری

تجزیه و تحلیل شکل گیری برای تجزیه و تحلیل مشکلاتی مانند ترک خوردگی محصول ، چروک زدن ، خط لغزش ، خط ضربه و تغییر شکل بهار و ارائه راه حل ها است.

تجزیه و تحلیل شکل پذیری عمدتاً شامل موارد زیر است: این که آیا این قسمت دارای زوایای منفی است ، از جلوگیری از شکل گیری گوشه تیز (به عنوان مثال: برای اطمینان از شکل گیری قسمت ، هیچ انتقال گوشه ای تیز نباید در ناحیه انتقال بین درب پشت و عقب عقب ظاهر شود) ، و انتخاب شکل متقارن برای قسمت پوشش بیرونی (از خطوط لغزش در طول فرآیند شکل گیری جلوگیری کنید) ، از ارتفاع شکل گیری (Out Out of the Forming) ، ارتفاع از ارتفاع از نظر داخلی/در مواقع داخلی/در مواقع درآمدهای داخلی. ترک خوردگی/چین و چروک فلنج) ، زاویه فلنج (معمولاً 90°105 پوند°) ، لبه فلنج برای تغییر شکل هممانی قطعه کار (ناحیه تغییر بیشتر از 30 میلی متر است) و گوشه های تیز ، توجه به عرض سجده (معمولاً ارتفاع بالاتر از 3-5 میلی متر) و غیره است.

بررسی دشواری شکل گیری عمدتاً شامل موارد زیر است: تقسیم مناسب قطعات بزرگ و تغییر شکل قسمت (مانند: سعی کنید اطمینان حاصل کنید که قسمت در یک خط مستقیم تشکیل شده است ، و سپس یک قوس بزرگ را انتخاب کنید ؛ سعی کنید یک خط خط الراس را برای چهار درب انتخاب کنید تا با یکدیگر همکاری کنید ؛ از بین بردن قسمت های مختلف قسمت و افزایش دنده بهار را افزایش دهید.

2. تعیین فرآیند

فرآیند تمبر باید ترتیب فرآیند قسمت و زاویه پیرایش را بررسی کند. در مرحله بعد ، مشکلات پیرایش ضعیف ، بیش از حد دفن و خیلی طولانی را تجزیه و تحلیل کرده و راه حل هایی را ارائه دهید. کاربرد تنظیم بدنه خط و غیره را مرور کنید.

(1) الزامات برای ایجاد شرایط: فشار اصلی نقاشی: صفحه بیرونی> 0.03 ، صفحه داخلی> 0.02 ؛ میزان نازک شدن <0.2 ؛ چین و چروک: صفحه بیرونی سطح سطح A 0 ٪ ، صفحه داخلی <3 ٪ ضخامت مواد.

(2) الزامات برای شرایط پیرایش: برای حداقل الزامات زاویه ای برای برش عمودی به جدول 1 مراجعه کنید. جدول 2 را برای الزامات زاویه پیرایش Bevel ببینید. الزامات مربوط به شرایط پانچ در جدول 3 نشان داده شده است.

3. تجزیه و تحلیل موقعیت یابی

انتخاب داده RPS باید با اصل 3-2-1 (یا N-2-1) و اصل هماهنگی موازی و وحدت مطابقت داشته باشد. نقطه RPS باید بخشی را با استحکام کافی و بدون تغییر شکل انتخاب کند. این باید به موازات خط مختصات وسیله نقلیه تا حد امکان باشد و باید در موقعیتی با همان شکل مقطعی انتخاب شود (تغییرات در سطح مقطع به راحتی باعث تغییر شکل قسمت می شود و مکان یابی دقیق آن دشوار است). جهت موقعیت یابی سطح متفاوت است ، و سوراخ داده موقعیت یابی نباید با هواپیمای داده موقعیت یابی تا حد امکان همزمان باشد (90° در تئوری) ؛ به منظور کاهش خطای موقعیت یابی ، داده باید در طول تولید و استفاده بعدی سازگار باشد. به منظور بهبود کیفیت محصول ، موقعیت یابی داده نیز باید تا آنجا که ممکن است در جایی که قطعات جوش داده شده دارای نیازهای مناسب یا نیازهای عملکردی باشند ، انتخاب شود.

برای همان قسمت ها ، موقعیت مرجع موقعیت یابی باید تا حد امکان متحد شود. قطعات باید به طور مستقل و بدون تکیه بر تناسب و موقعیت قطعات مجاور قرار بگیرند. برای قطعاتی با استحکام ضعیف ، می توان نقاط موقعیت یابی اضافی را نیز اضافه کرد تا موقعیت یابی نیازهای پایداری قطعات را برآورده کند.

4. تعیین دقت تحمل

الزامات کیفیت قسمتهای مختلف قطعات متفاوت است و الزامات دقت تحمل نیز متفاوت است (به عنوان مثال ، تحمل کانتور فلنج پانل بیرونی که بر ترخیص کالا از گمرک بدن تأثیر می گذارد±0.5 میلی متر یا±0.7 میلی متر ، در حالی که تحمل کانتور فلنج سایر قسمت ها است± 1.0 میلی متر یا بیشتر ؛ تحمل ارتفاع فلنج ها با الزامات تطبیق به طور کلی در حدود 0.5 میلی متر است ، در حالی که تحمل ارتفاع سایر فلنج ها بالاتر از 1.0 میلی متر است). از آنجا که پوشش بیرونی بر کیفیت ظاهری وسیله نقلیه تأثیر می گذارد ، اندازه و نیازهای ظاهر نسبت به سایر قطعات ساختاری سخت تر است. بدنه خودرو طبق مناطق مختلف به مناطق A ، B ، C و D تقسیم می شود. از A تا D ، نیازهای کیفیت به نوبه خود کاهش می یابد. الزامات کیفیت برای موقعیت های مختلف یک قسمت نیز متفاوت است. به عنوان مثال ، الزامات صحت برای سوراخ های مرجع و سطوح مرجع بیشتر است ، به دنبال آن سوراخ های مونتاژ و سطوح جفت گیری و سایر قسمت ها بدون نیاز به تطبیق کمتر است (به طور کلی در بالا±1.0 میلی متر). طراحی تحمل باید با فرض اطمینان از کیفیت حداکثر شود.

توسعه و نظارت بر فرآیند

1. توسعه فیکسچر

معمولاً برای تعیین قسمتهای مهر و موم ابزار بازرسی به این ضروری است:

(1) قطعات مهم (مانند صفحات بیرونی ، قطعات با خصوصیات خاص و غیره).

(2) ساختار پیچیده است ، دقت آن زیاد است ، و قسمت هایی که توسط ابزارهای اندازه گیری عمومی (مانند روکش های چرخ چپ و راست ، پانل های داش ، کف ، پانل های داخلی دیواره جانبی و غیره) قابل تشخیص نیستند)).

(3) قطعاتی که شکل گیری و مستعد ابتلا به نقص هایی مانند بازگشت مجدد و تغییر شکل (مانند ستون های B ، پانل های تقویت کننده پانل داخلی ، تیرهای ضد برخورد و غیره هستند ، مستعد بازگشت و نقص با کیفیت هستند و قدرت عملکرد مواد بیش از 340 مگاپاسکال است).

(4) قطعاتی که در فرآیند اشکال زدایی مدل های قبلی مشکل داشته اند یا بر روی اتصال دامان و دقت بدن تأثیر گذاشته اند (مانند قطعاتی مانند پرکننده سوخت ، پرتوهای پشتی بالای پوشش ، پرتوی آستانه درب و قسمت عقب پرتوی سیل درب و غیره).

الزامات فنی برای ابزار بازرسی: سطح موقعیت یابی ، سطح پشتیبانی و نقطه بستن ابزار بازرسی باید مطابق سیستم RPS در نقاشی قسمت محصول تنظیم شود. الزامات دقت موقعیت سوراخ مرجع است±0.05 میلی متر ، قطر سوراخ مرجع ، قطر بیرونی پین موقعیت یابی و درجه موقعیت سطح مرجع±0.10 میلی متر ، موازی سازی هواپیمای مرجع/عمود 0.05 میلی متر/1000 میلی متر ، علامت گذاری درجه موقعیت سوراخ پین±0.10 میلی متر ، نشان دادن تحمل قطر بیرونی ، خطای سطح چاقو شکل یا مدل±0.10 میلی متر ، موازی سازی صفحه پایه /عمود 0.05mm /1000mm.

2. توسعه قالب

(1) الزامات تجهیزات

①نیروی تشکیل این قسمت باید کمتر از 75 ٪ از ظرفیت خروجی تجهیزات را به خود اختصاص دهد و سکته مغزی نیرو با نیازهای منحنی نیروی خروجی تجهیزات را برآورده می کند.

②پارامترهای تجهیزات با نصب قالب مطابقت دارند (نه فراتر از جدول کار ، کمتر از 50 میلی متر زیر جدول کار).

③ارتفاع بسته در محدوده مورد نیاز تجهیزات است (معمولاً اندازه حد برای 10-20 میلی متر محفوظ است).

④ اندازه جبران≤ 75 میلی متر ؛

⑤ سکته مغزی پین اژکتور ، فشار کوسن هوای تنظیم شده/تنظیم کشویی و غیره ، الزامات قالب را برآورده می کند.

⑥دقت موقعیت یابی را تکرار کنید از میز کار موبایل <0.05mm ؛

⑦موازی بین میز کار و کشویی <0.12/1000 است. عمود بین سکته مغزی کشویی و میز کار کمتر از 0.3/150 است.

(2) انتخاب تأمین کننده

در طی فرآیند بازرسی تأمین کننده ، ضمن اطمینان از اینکه سخت افزار نیازهای توسعه را برآورده می کند ، باید تأکید بیشتری بر تأیید نرم افزار (قابلیت های توسعه ، عملکرد سیستم و قابلیت های تضمین کیفیت و غیره) داشته باشد و باید به جمع آوری ارزیابی سایر مشتریان از تأمین کنندگان توجه شود. در فرآیند انتخاب تأمین کننده ، تأمین کنندگان باید با توجه به دشواری قالب ها یا قطعات انتخاب شوند و با در نظر گرفتن تخصص های هر یک از تأمین کنندگان ، قراردادهای فرعی یا قطعات باید انجام شود.

برای قطعات پانل بیرونی ، تأمین کنندگان طبقه اول مشهور بین المللی یا داخلی را برای توسعه انتخاب کنید ، مانند بارز آلمان ، میاز ژاپن ، قالب دونگفنگ و قالب Tianqi و غیره. در طی فرآیند توسعه ، تأمین کنندگان فولکس واگن ، تویوتا ، هوندا و هیوندای عمدتاً مورد توجه قرار می گیرند و جمع آوری منابع تأمین کنندگان به آن توجه می شود.

(3) نظارت بر فرآیند

پس از امضای قرارداد ، تأمین کننده موظف است برنامه توسعه امضا شده توسط مدیر پروژه را تصویب کند و تأمین کننده موظف است قبل از تولید ، گزارش های پیشرفت منظم را انجام دهد.

پس از قرار دادن مدل واقعی ، تأمین کننده برای اطمینان از صحت پیشرفت ، باید در فرایند گزارش پیشرفت منظم عکس ها را اضافه کند.

هر از گاهی بازرسی را برای تأمین کنندگان انجام دهید ، تأمین کنندگان را بر اساس نتایج بازرسی ارزیابی کنید و نتایج ارزیابی و پیشنهادات بهبود را برای رهبران ارشد مسئول کپی کنید و اطلاع دهید که نتایج ارزیابی به عنوان مبنای ارزیابی برای همکاری های بعدی استفاده می شود.

هنگامی که این پروژه غیر طبیعی است ، نظارت بر محل مورد نیاز است ، و مهندس در محل (SQE) باید هر روز پیشرفت کار را گزارش کند و مدیریت ارشد تأمین کننده را از پیشرفت پروژه و وضعیت غیر طبیعی مطلع کند تا پشتیبانی بهتری داشته باشد.

(4) الزامات فنی

گوشه های گرد از نقاشی ، مقعر می میرند r> (10 ~ 10) برابر ضخامت مواد. سوراخ CH باید تا حد امکان در هواپیما تنظیم شود (حداکثر زاویه در شیب نباید از 5 تجاوز کند°) ؛ هنگامی که ضخامت ورق با استحکام بالا> 1.2 میلی متر باشد ، نگهدارنده خالی به یک ساختار درج نیاز دارد. درج به طور کلی مطابق 5 به بلوک تقسیم می شود° زاویه بین سطح مفصل و مرکز قالب ؛ درز بیش از یک قوس دایره ای (10-15 میلی متر) است. این نقاشی یک فرم راهنمای سازگار را اتخاذ می کند. میزان سنگ زنی صفحه بیرونی> 95 ٪ ، زبری سطح RA0.8 است. درج قسمت هایی با جریان مواد شدید نیاز به درمان ویژه (TD ، PVD و لیزر) دارد.

Punching Die: نیروی فشرده با توجه به حد بالایی از الزامات طراحی انتخاب می شود (تمام نیروی فشرده کننده قطعات صفحه بیرونی سیلندر نیتروژن را تصویب می کند). دستگاه راهنما باید هنگام برش لبه استفاده شود. هنگامی که ضخامت مواد> 1 میلی متر باشد ، پیرایش جانبی باید یک دستگاه جانبی معکوس داشته باشد. ساختار قسمت تطبیق قسمت باید فشرده شود. لبه پیرایش قسمت باید در 15 میلی متر جای بگیرد.

شکل دهی به شکل فلنج: کنترل کننده برتر فلنج نیاز به هماهنگ سازی در طول کار دارد. انتهای بیش از مرز فلنج 5 میلی متر فراتر می رود. اقدامات ضد جنگ باید برای صفحه بیرونی انجام شود (مانند چرخش هر دو انتها). برای تکمیل به دو دنباله تقسیم می شود و اتصالات دو دنباله باید حداقل 20 میلی متر با هم همپوشانی داشته باشد و طول منطقه انتقال 40-50 میلی متر است.

به منظور اطمینان از ثبات قسمت ، ترخیص کالا از گمرک در جدول 4 برآورده می شود.

کنترل فرآیند توسعه

(1) کنترل کیفیت توسعه قالب

روش و ساختار قالب در مرحله اولیه توسعه قالب باید توسط چندین طرف مورد بررسی قرار گیرد و پس از گذراندن فرآیند ، تولید شود.

نظارت بر کیفیت ریخته گری: مواد نباید نقصی مانند منافذ ، حفره های انقباض ، تخلخل انقباض ، تراکوم ، ترک و شن داشته باشند.

نظارت بر کیفیت ماشینکاری: لازم است از اندازه و شکل و شکل و زبری سطح قطعات قالب اطمینان حاصل شود. بین روشهای مختلف پردازش تمایز قائل شوید و مقدار مناسبی از ماشینکاری را رزرو کنید.

نظارت بر کیفیت مونتاژ (از جمله استفاده از قطعات استاندارد): هر درج در محل مونتاژ می شود ، سطح پایین در کنار هم قرار می گیرد و کمتر از 80 ٪ است ، شکاف درز کمتر از 0.03 میلی متر است ، سطح کار به طور مساوی رنگی است ، موقعیت یابی دقیق است و بستر محکم است (و اقدامات شل کننده ای وجود دارد).

اشکال زدایی کنترل کیفیت: اطمینان حاصل کنید که مواد قطعات تمبر همانند تولید انبوه است. تجهیزات اشکال زدایی باید سعی در استفاده از پرسهای مکانیکی داشته باشد ، و تعداد سکته های اشکال زدایی همانند تولید است. در حین اشکال زدایی ، مجاز به استفاده از روغن روغن کاری نیست. چین و چروک و سایر نقایص سطح ؛ برای پانل های بیرونی ، هیچ نقصی که بر کیفیت ظاهر تأثیر بگذارد ، مجاز به دستیابی به اهداف با کیفیت فاز نیست.

(2) کنترل کیفیت توسعه ابزار بازرسی

ساختار قبل از توسعه ابزار بازرسی باید توسط چندین طرف مورد بررسی قرار گیرد و قبل از آنکه بتواند در تولید و پردازش قرار گیرد ، منتقل شود.

کنترل کیفیت پایه فیکسچر بازرسی: مواد نیازهای طراحی را برآورده می کند. درز جوش قسمتهای جوش داده شده پایه باید زیبا و پر باشد و نقص هایی مانند جوشکاری مجازی ، جوشکاری مفقود و زیرپوش نباید رخ دهد و جوشکاری پراکنده باید برداشته شود. قطعات ساختاری جوش داده شده باید کاملاً تسکین یافته و آنیل شود.

کنترل کیفیت تخته پایه: صافی نیازهای طراحی را برآورده می کند. زبری ra1.6 است. خط مختصات لازم است که در صفحه پایین حک شده باشد (علامت گذاری خط مختصات باید کامل باشد) و به شکل ابزار بازرسی گسترش می یابد و خطای موقعیت خط مختصات نسبت به مرجع 0.2 /1000 است. عمق و عرض خط کاترینگ هر دو 0.1 0.1 0.2 میلی متر است (دستگاه اسکریپت مورد نیاز است).

کنترل کیفیت شکل: پس از پردازش پایین ترین سطح شکل رزین ، ضخامت باید بیش از 60 میلی متر باشد تا از پایداری و قابلیت اطمینان ابزار بازرسی برآورده شود. برای قطعاتی که دارای فلنج پایین تر هستند ، کمترین نقطه از نقطه اندازه گیری روی سطح شکل ابزار بازرسی به پایین ارتفاع سطح فوقانی سکوی صندلی از 100 میلی متر است. اطمینان از اندازه گیری طبیعی حاکم فولاد ، سنج اختلاف سطح و حاکم شکاف. این صحت نیازهای طراحی را برآورده می کند.

صندلی بستن پایدار و محکم است. این می تواند بدون تداخل آزادانه حرکت کند. این گیره استانداردهای جیایشو و جیا را اتخاذ می کند.

مرحله تولید اشکال زدایی

در مرحله راه اندازی و تولید ، نقاط آزمایش معقول و استانداردهای آزمایش با توجه به ثبات قطعه کار ، انطباق اندازه تحمل ، میزان تأثیر در تولید در سایت و مشتریان متعاقب آن تدوین می شود و کار خاص به شرح زیر است:

1. فرمولاسیون نقاط تشخیص

با توجه به وضعیت بارگیری واقعی و الزامات محصول ، نقاط بازرسی با کیفیت تمبر مناسب را تدوین کنید.

مراحل اجرای عبارتند از:

(1) با توجه به عملکرد قسمت تمبر ، بخش های مهم و مهم آن را به عنوان یکی از مبنای تشخیص کیفیت تمبر مشخص کنید.

(2) بخش های مهم و مهم قسمت را با توجه به کتاب استاندارد کیفیت قسمت و رابطه مفصل دامان و موقعیت یابی در فرآیند جوشکاری تعیین کنید ، به عنوان یکی از مواردی که باید برای کیفیت مورد بازرسی قرار گیرد.

(3) در فرآیند تولید PT ، به تغییرات در پارامترهای فرآیند تولید تمبر توجه کنید و نقاط ناپایداری کیفیت ناشی از محصولات را به عنوان یکی از موارد بازرسی با کیفیت اجباری خلاصه و ضبط کنید. برای نقاط بازرسی پایدار که هیچ تاثیری در بارگیری ندارند ، که می تواند به عنوان یک نقطه کنترل تولید پس از بررسی و تأیید استفاده شود.

2. فرمولاسیون استانداردهای آزمایش

قسمت هایی را که بر صحت بدن در سفید تأثیر می گذارد ، شناسایی کنید ، اصلاحات کلیدی را ایجاد کنید ، داده های آزمون قطعات را که بر صحت بدن تأثیر نمی گذارد ، تجزیه و تحلیل کرده و داده ها را بر اساس مقادیر واقعی آزمایش تجدید نظر کنید.از محصول

مراحل اجرای:

(1) داده های آزمون را در طی فرآیند توسعه قطعات (از هر دسته از داده های نمونه ها و PT1 ، و مقدار متوسط داده های آزمون کمتر از 3 قسمت در هر دسته) جمع آوری کنید.

(2) داده های آزمون را با توجه به همان قسمت و همان قسمت تجزیه و تحلیل کنید و تعیین کنید که آیا توزیع داده ها به یک مقدار پایدار تمایل دارد یا خیر.

.

سرانجام ، بر اساس داده های اصلاح شده از مقدار آزمون واقعی محصول و نقطه آزمون نهایی تعیین شده ، کتاب مرجع بازرسی تجدید نظر شده و به کارگاه ارسال می شود.