خصوصیات ، طبقه بندی و کاربرد آلیاژهای روی
آلیاژ روی یک آلیاژ است که از عناصر دیگر مبتنی بر روی تشکیل شده است. عناصر آلیاژ که اغلب اضافه می شوند عبارتند از: آلومینیوم ، مس ، منیزیم ، کادمیوم ، سرب و تیتانیوم. آلیاژ روی دارای نقطه ذوب کم ، سیالیت خوب ، جوشکاری آسان ، جوشکاری و پردازش پلاستیک ، مقاومت در برابر خوردگی در جو ، بازیافت آسان و بازسازی زباله های باقیمانده ، اما مقاومت خزش کم ، مستعد ابتلا به تغییرات بعدی ناشی از پیری طبیعی است. تهیه شده توسط ذوب ، ریخته گری یا پردازش فشار.
ویژگی های آلیاژ روی
1. نسبتاً بزرگ.
2. عملکرد خوب ریخته گری ، می تواند قطعات دقیق ریخته گری را با اشکال پیچیده و دیواره های نازک بمیرد و سطح ریخته گری ها صاف است.
3. درمان سطح موجود است: آبکاری ، پاشش ، نقاشی ، جلا دادن ، سنگ زنی و غیره.
4. آهن را در حین ذوب و درگذشت آن جذب نمی کند ، قالب را خراب نمی کند و به قالب نمی چسبد.
5. این خصوصیات مکانیکی خوبی دارد و در دمای اتاق مقاومت در برابر سایش دارد.
6. نقطه ذوب کم ، ذوب شدن در 385℃، آسان برای مرگ
انواع آلیاژهای روی
آلیاژهای روی با ریخته گری سنتی آلیاژهای شماره 2 ، 3 ، 4 ، 5 و 7 هستند و بیشترین استفاده از آن آلیاژ روی شماره 3 است. در دهه 1970 ، آلیاژهای مبتنی بر روی آلومینیوم ZA-8 ، ZA-12 و ZA-27 توسعه یافتند.
Zamak 3: جریان خوب و خصوصیات مکانیکی.
از آن در ریخته گری ها استفاده می شود که به قدرت مکانیکی بالایی مانند اسباب بازی ها ، لامپ ها ، دکوراسیون ها و برخی از دستگاه های برقی احتیاج ندارند.
Zamak 5: جریان خوب و خصوصیات مکانیکی خوب.
در ریخته گری ها استفاده می شود که نیازهای خاصی در استحکام مکانیکی مانند قطعات خودکار ، قطعات الکترومکانیکی ، قطعات مکانیکی و اجزای الکتریکی دارند.
Zamak 2: برای قطعات مکانیکی که نیازهای ویژه ای برای خصوصیات مکانیکی ، سختی زیاد ، مقاومت در برابر سایش خوب و دقت ابعاد کلی دارند ، استفاده می شود.
ZA8: قدرت ضربه خوب و ثبات ابعادی ، اما جریان ضعیف.
از آن برای قطعات کاری با اندازه کوچک ، دقت بالا و قدرت مکانیکی مانند اجزای الکتریکی استفاده می شود.
Superloy: بهترین سیالیت ، مناسب برای کارگروه های نازک دیواره های نازک ، اندازه بزرگ ، با دقت بالا و شکل پیچیده مانند اجزای الکتریکی و جعبه های آنها.
آلیاژهای مختلف روی دارای خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوتی هستند که گزینه هایی برای طراحی ریخته گری درگذشت.
آلیاژهای روی را می توان با توجه به فرآیند تولید به آلیاژهای روی ریخته شده و آلیاژهای روی تغییر شکل داد. خروجی آلیاژهای بازیگران بسیار بیشتر از آلیاژهای فرفورژه است.
آلیاژهای روی ریخته گری به آلیاژهای روی ریخته گری فشار (تحت عمل فشار خارجی) و آلیاژهای روی ریخته گری گرانش (فقط تحت عمل گرانش) با توجه به روشهای مختلف ریخته گری تقسیم می شوند.
آلیاژهای روی ریخته گری: از آنجا که استفاده از این آلیاژ در صنعت خودرو در سال 1940 ، تولید به شدت افزایش یافته است و حدود 25 ٪ از کل مصرف روی برای تولید این آلیاژ استفاده می شود. فن آوری های پیشرفته و کاربردی دائماً در حال اتخاذ و پیشرفت هستند. متداول ترین سیستم آلیاژ سیستم Zn-Al-Cu-MG است. ناخالصی های خاصی به طور قابل توجهی بر خواص آلیاژهای روی ریخته شده بر روی آن تأثیر می گذارد. بنابراین ، محتوای آهن ، سرب ، کادمیوم ، قلع و سایر ناخالصی ها کاملاً محدود است و حد بالایی به ترتیب 0.005 ٪ ، 0.004 ٪ ، 0.003 ٪ و 0.02 ٪ است. بنابراین ، روی با خلوص با خلوص بیش از 99.99 ٪ باید به عنوان ماده اولیه برای آلیاژ روی ریخته شده استفاده شود.
آلیاژهای روی ریخته گری: می توانید در ماسه ، گچ یا قالب های سخت ریخته شوید. This zinc alloy not only has the characteristics of general die-casting zinc alloy, but also has high strength, good casting performance, cooling rate has no obvious effect on mechanical properties, recyclable residue and scrap, simple gate, insensitive to overheating and remelting, shrinkage The rate is small, the pores are few, it can be electroplated, and it can be finished by conventional methods.
کاربردهای آلیاژهای روی چیست؟
از عملکرد فعلی بازار فن آوری آلیاژ گالوانیزه ، فناوری آلیاژ روی بالغ شامل آلیاژ روی-نیکل ، آلیاژ روی-آهن ، آلیاژ روی-کبالت و آلیاژ روی تیتانیوم است. آلیاژ روی-نیکل حاوی حدود 10 ٪ نیکل یک پوشش ایده آل برای جایگزینی آبکاری کادمیوم بسیار سمی است. به طور گسترده در پوشش های ضد خوردگی برای خودروها و امکانات فضای باز در مناطق ساحلی استفاده می شود. مقاومت در برابر خوردگی آن بهتر یا مساوی با آبکاری کادمیوم است. برای بهبود محیط و حفظ سلامت جسمی و روحی اپراتورها از اهمیت زیادی برخوردار است. یک آلیاژ روی آهن با میزان آهن 0.3 ٪ تا 0.6 ٪. مقاومت در برابر خوردگی آن بدیهی است که از پوشش روی بهتر است ، و به راحتی می توان از آن استفاده کرد و به عنوان یک پوشش محافظ عمومی مورد استفاده قرار گرفت. آلیاژهای روی آهن با میزان آهن بالا (7 ٪ تا 25 ٪ آهن) عمدتاً در لایه پایین پوشش الکتروفورز ورق های فولادی خودرو استفاده می شود. آلیاژهای روی کابل حاوی کمتر از 1 ٪ کبالت مقاومت به خوردگی خوبی دارند. هنگامی که مقدار کبالت بیشتر افزایش می یابد ، میزان بهبود مقاومت در برابر خوردگی اندک است. از نظر هزینه ، به دلیل کم بودن محتوای کبالت ، به طور کلی در محدوده 0.6 ٪ تا 1 ٪ کنترل می شود.
