با تکامل فلزکاری ، فرآیند صحیح برای ساخت قطعات بسیار مهم است. نقاشی عمیق و تمبر دو فرآیند مختلف است که می تواند با توجه به نیازهای محصول قطعات را تولید کند.
Deep Drawing یک فرآیند تشکیل ورق فلز است که دقت ابعادی بالا و یک سطح صاف را ایجاد می کند. تمبر با ضربه زدن به یک ورق فلز با یک قالب ساخته می شود تا شکل مورد نظر را شکل دهد. قطعات تمبر به طور کلی از قطعات کشیده عمیق کمتر دقیق هستند و دارای سطح سخت تری هستند. اطلاعات زیر به شما کمک می کند تا تصمیم بگیرید که نقاشی عمیق یا تمبر برای نیازهای شما مناسب تر است.
نکات زیر تفاوت بین نقاشی عمیق و تمبر را نشان می دهد.
دقت
دقت یک قسمت عمیق کشیده با ضخامت مواد و شعاع گوشه های داخلی اندازه گیری می شود. نقاشی عمیق به طور کلی قطعات دقیق تری نسبت به تمبر تولید می کند. درجه بالایی از دقت بعدی فقط با نقاشی عمیق یک نقطه ای حاصل می شود. سطح سطح قطعات تمبر همیشه سخت تر از قسمت های کشیده شده است و دقت بعدی پایین تر است.
درمان سطحی
قطعات عمیق به طور کلی دارای سطح صاف تری نسبت به قطعات مهر و موم شده هستند زیرا فقط یک فرآیند تغییر شکل در طول تولید موقعیت وجود دارد. برای تولید این قسمت ، تمبر به دو فرآیند (شکل گیری و رکود) نیاز دارد و در نتیجه سطح پیچیده تری و سخت تر به وجود می آید. برای تقویت ظاهر قسمت ورق فلزی تشکیل شده می توان یک فرآیند برجسته را اضافه کرد. با این وجود ، این خصوصیات ساختاری خود را بهبود نمی بخشد ، زیرا فقط ضخامت مواد را بدون تغییر شکل و اندازه افزایش می دهد. فرایند برجسته سازی پشتیبانی ساختاری را برای این قسمت فراهم نمی کند.
خم
قطعات عمیق کشیده اغلب با استفاده از یک سیستم خم دو تکه برای ایجاد خم های تیز تشکیل می شوند. قالب اکستروژن واحد بهترین نوع نقاشی عمیق است زیرا حداکثر دقت بعدی را فراهم می کند و زاویه های خمشی دقیق را تولید می کند. تمبرها نمی توانند خم یا زاویه ای محکم برای بسیاری از قسمت های کاربردی ایجاد کنند. با این حال ، برخی از قسمت ها را می توان به شکل مورد نظر مهر کرد و سپس به یک مونتاژ دیگر منتقل کرد ، جایی که می توان آنها را با خم شدن تولید کرد و هرگونه عملیات اضافی را از بین می برد و ضمن اطمینان از اینکه کیفیت بالا باقی مانده است.
هزینه تولید
نقاشی عمیق به دلیل نیاز به دو پرس برای کار ، گرانتر از تجهیزات تمبر است. مطبوعات اصلی برای نقاشی عمیق و مطبوعات دوم برای تمبر لازم است. با این حال ، از آنجا که قطعات عمیق تر از قطعات مهر و موم شده دقیق تر هستند ، آنها به کار کمتری پس از پردازش نیاز دارند و در نتیجه هزینه های کمتری به دلیل کاهش ضایعات و نیروی کار ایجاد می شود.
ضخامت مواد
به طور متوسط ، قطعات کشیده شده به دلیل جریان فلزی در هنگام تشکیل ، مقطع نازک تری نسبت به قطعات مهر زده دارند. این مواد در طول فرآیند توزیع مجدد می شوند و ساخت مواد را بر روی دیوارهای قالب برای توزیع حتی از بین می برند. این توزیع مجدد همچنین جریان ذرات فلزی را در سراسر قسمت تقویت می کند و از این طریق خواص مکانیکی را تقویت می کند. نقاشی عمیق به دلیل توانایی در توزیع مجدد مواد ، نتایج بهتری را هنگام طراحی برای قدرت مداوم فراهم می کند. تمبر همچنین می تواند قسمت هایی از ضخامت یکنواخت را ایجاد کند ، اما قابل اعتماد نیست و دستیابی به ضخامت یکنواخت دشوار است.
طراحی
در هنگام طراحی بخشی برای نقاشی عمیق ، طراحان باید محدودیت های خمش و کششی ورق فلز را در نظر بگیرند. این محدودیت ها هنگام تعیین ضخامت دیواره ، شعاع گوشه ای و سایر ویژگی ها باید در نظر گرفته شود تا اطمینان حاصل شود که این قسمت با موفقیت در عمق ترسیم می شود. قطعات پیچیده با خم های تیز برای نقاشی عمیق مناسب نیستند. تمبر این محدودیت را ندارد و بدون در نظر گرفتن فرآیند شکل گیری می تواند آزادانه تر از آن استفاده شود.
ساخت آسان
قطعات برای نقاشی عمیق را می توان به سرعت و به راحتی در خطوط تولید با حجم بالا تولید کرد. این فرآیند ساده است و نیازی به تغییرات گسترده ابزار ندارد. تولید قطعات تمبر چالش برانگیزتر است و اغلب به زمان تنظیم بیشتری نیاز دارد. این منجر به زمان سرب طولانی تر و هزینه های بالاتر تولید می شود.
تولید انبوه
نقاشی عمیق برای بهره وری بالا مناسب تر است. این یک روش سریع و مقرون به صرفه برای تولید انبوه در یک دوره کوتاه است. فرآیند برجسته سازی همچنین نقش مهمی در تولید انبوه دارد زیرا امکان کنترل بهتر بر روی سطح سطح قسمت قالب را فراهم می کند. تمبر در تولید انبوه به دلیل سرعت کم محدود است و همین امر باعث می شود آنها در تولید انبوه کارآمدتر شوند.
قدرت
قطعات عمیق تر از قطعات مهر و موم شده قوی تر هستند زیرا کشش فلز در طی فرآیند طراحی عمیق منجر به انعطاف پذیری بیشتر می شود و این باعث افزایش قدرت می شود. فرآیند تمبر توانایی کشیدن فلز یکسانی ندارد که منجر به انعطاف پذیری کمتری می شود. این عدم خاصیت خاصیت ارتجاعی باعث می شود که تمبر بیشتر در معرض شکست قرار گیرد. افزایش استحکام قطعات کشیده در مقایسه با قطعات تمبر ، یک مزیت قابل توجه است. این اولین انتخاب برای برنامه هایی است که نیاز به قابلیت اطمینان بالا دارند.
ظاهر
یکی از مضرات نقاشی عمیق این است که بعضی اوقات می تواند باعث تغییر شکل سطح مانند چین و چروک ، کشش و پارگی شود. در حالی که این تحریفات همیشه قابل مشاهده نیستند ، اما می توانند به ظاهر کمتری منجر شوند. تمبر یک سطح صاف و بدون تغییر شکل ایجاد می کند. از دیدگاه کاملاً زیبایی شناختی ، این باعث می شود تمبرها مطلوب تر شود.
قابلیت تشکیل
نقاشی عمیق یک فرآیند تشکیل دهنده در نظر گرفته می شود زیرا می تواند به راحتی ورق فلز را به شکل های پیچیده تغییر شکل دهد. قطعات تمبر به اندازه قطعات کشیده عمیق قابل تشکیل نیستند زیرا این فلز کشیده نمی شود و توانایی آن در تغییر شکل در شکل های پیچیده را محدود می کند. قطعاتی که نیاز به ترسیم عمیق دارند ، از قطعات مهر و موم شده قابلیت تشکیل بالاتری دارند.
یادداشت های برنامه
قطعاتی که به وزن کم و نسبت قدرت بالا به وزن نیاز دارند ، برای نقاشی عمیق مناسب تر هستند. فرآیند طراحی عمیق منجر به بخش هایی با مقطع نازک تر از قطعات مهر و موم شده بدون قربانی کردن خصوصیات مکانیکی می شود. قطعاتی که به مقاومت در برابر خوردگی نیاز دارند نیز باید با استفاده از نقاشی عمیق تولید شوند ، زیرا این فرایند باعث ایجاد سطح سطح بالاتری و دقت بعدی می شود. تمبرها برای تولید قطعاتی با نسبت قدرت به وزن و/یا مقاومت در برابر خوردگی مناسب نیستند.
حجم
نقاشی عمیق برای تولید با حجم بالا مناسب تر است ، در حالی که مهر زنی روش ارجح است که تعداد قطعات کوچک باشد. این امر به این دلیل است که هزینه تمبر پایین تر از نقاشی عمیق است و برای تولید دسته ای کوچک مناسب تر است. نقاشی عمیق به هزینه زیادی نیاز دارد ، اما می تواند به سرعت در مقادیر زیادی تولید شود ، بنابراین برای تولید انبوه مناسب است. تمبر از تجهیزات هزینه کمتری استفاده می کند و برای تولید قطعات زیادی به نیروی بسیار کمی نیاز دارد.
مادی
بیشتر قطعات عمیق از آلیاژهای فولادی ، آلومینیوم و مس ساخته شده است ، در حالی که بیشتر قطعات تمبر از فولاد خفیف یا فولاد آلیاژ ساخته شده اند. با این حال ، هیچ قانون سخت و سریع برای این امر وجود ندارد ، و هر دو فرآیند می توانند در انواع مواد برای تولید اجزای مختلف استفاده شوند.
شکل
شکل نهایی یک قسمت به روش شکل گیری آن بستگی دارد - نقاشی عمیق یا تمبر. همانطور که در بالا ذکر شد ، عناصر ترسیم شده در مقطع نسبت به قسمت های مهر و موم شده نازک تر هستند ، به این معنی که می توان آنها را به شکل های پیچیده تری شکل داد. قطعات عمیق نیز نسبت به قطعات مهر و موم شده تحمل محکم تری دارند.
فرآیند تولیدی
فرآیند تشکیل قطعات مهر زنی معمولاً یک مرحله است. در مقابل ، تشکیل یک قسمت عمیق کشیده می تواند شامل مراحل بسیاری از جمله طراحی قالب ، تهیه مواد ، خالی کردن ، نقاشی ، پیرایش و بازرسی باشد. این بدان معنی است که زمان ماشینکاری قطعات مهر و موم شده کوتاهتر از قطعات عمیق است که می تواند هزینه ها را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. علاوه بر این ، تمبر نیاز به تعمیر و نگهداری دستگاه کمتری دارد زیرا از نیروی کمتری نسبت به نقاشی عمیق استفاده می کند و هزینه های عملیاتی فرآیند را کاهش می دهد.
پردازش پست
پس از تولید ، از قطعات مهر و موم شده می توان بلافاصله استفاده کرد زیرا هیچ پردازش اضافی لازم نیست ، بر خلاف قطعات عمیق کشیده که نیاز به چندین عملیات پس از پردازش از جمله Deburring ، درمان سطح و نقاشی دارند.
روان کننده
هنگامی که قطعات عمیق کشیده می شوند ، ممکن است با روان کننده ها و مایعات در تماس باشند. بنابراین باید از موادی که در برابر این مواد مقاوم هستند استفاده شوند. این امر می تواند با سخت شدن یا پوشش دادن مواد یا استفاده از مواد حساس تر مانند پلاستیک و سرامیک حاصل شود ، زیرا آنها به راحتی با آب و سایر مواد شیمیایی واکنش نشان نمی دهند.
خلاصه کردن
Deep Drawing یک فرآیند تشکیل فلزی است که از مشت ها استفاده می کند و می میرد تا فلز را به شکل مورد نظر بکشد. فرآیند تمبر از نقاط و آنهایی برای تغییر شکل فلز استفاده می کند. شکل گیری قطعات مهر و موم شده به اندازه قطعات عمیق کشیده نیست و در تولید انبوه محدود است. عناصر عمیق تر از قطعات مهر و موم شده قوی تر هستند زیرا این فلز در طی فرآیند طراحی عمیق کشیده شده است. قطعات تمبر به اندازه قطعات کشیده عمیق قوی نیستند زیرا فلز را کشیده نمی شوند. ویژگی های طراحی که نیاز به شکل گیری بالا دارند ، برای ترسیم عمیق مناسب هستند. قطعات عمیق به طور کلی بیش از قطعات مهر و موم شده هزینه دارند ، اما این هزینه با نسبت استحکام به وزن بالاتر و مقاومت در برابر خوردگی جبران می شود.
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
