بهترین روشها برای ضخامت دیواره قالب گیری تزریق

از دهه 1950 تا به امروز ، قالب تزریق حاکم بر تولید محصولات مصرفی است و همه چیز را از ارقام عمل گرفته تا ظروف پروتز به ما می دهد. با وجود تطبیق پذیری باورنکردنی ، قالب تزریق محدودیت های طراحی دارد.

فرآیند اصلی قالب گیری تزریق گرم کردن و فشار گلوله های پلاستیکی تا زمانی که به داخل حفره قالب جریان یابد. قالب را خنک کنید. قالب را باز کنید. قسمت را بیرون می کشید و سپس قالب را ببندید. تکرار و تکرار کنید ، به طور معمول 10،000 بار برای تولید پلاستیک و یک میلیون بار در طول عمر قالب. تولید صدها هزار قسمت کار ساده ای نیست ، اما تغییراتی در طراحی قطعات پلاستیکی وجود دارد که ساده ترین آنها توجه به ضخامت دیوار طراحی است.


محدودیت های ضخامت دیواره قالب تزریق تزریق

اگر وسایل پلاستیکی را در اطراف خانه خود از هم جدا کنید ، متوجه خواهید شد که بیشتر قسمت ها دارای ضخامت دیواری در حدود 1 میلی متر تا 4 میلی متر (بهترین ضخامت برای قالب گیری) هستند ، با ضخامت یکنواخت دیواری. چرا؟ دو دلیل وجود دارد.

ابتدا دیوارهای نازک تر سریعتر خنک می شوند و زمان چرخه قالب را کاهش می دهند و مدت زمان لازم برای تولید هر قسمت است. اگر قسمت پلاستیکی پس از پر شدن قالب سریعتر خنک شود ، می توان با خیال راحت سریعتر بدون پیچ و تاب فشار داد و از آنجا که زمان موجود در دستگاه تزریق گران است ، تولید آن ارزان تر است.

دلیل دوم یکنواختی است: در طول چرخه خنک کننده ، سطح بیرونی قسمت پلاستیکی ابتدا خنک می شود. خنک کننده باعث کوچک شدن می شود. اگر قسمت دارای ضخامت یکنواخت باشد ، کل قسمت به طور مساوی از قالب کوچک می شود زیرا خنک می شود و قسمت هموار برداشته می شود.

با این حال ، اگر بخش های ضخیم و نازک قسمت مجاور باشد ، مرکز ذوب در ناحیه ضخیم تر پس از جامد شدن ناحیه نازک تر و سطح آن ، خنک و کوچک می شود. از آنجا که این ناحیه ضخیم همچنان خنک می شود ، در حال کوچک شدن است و فقط می تواند مواد را از سطح بیرون بکشد. نتیجه یک تورفت کوچک در سطح قسمت است که به آن علامت سینک گفته می شود.

علائم سینک به سادگی نشان دهنده مهندسی ضعیف در مناطق پنهان است ، اما در سطوح تزئینی آنها می توانند ده ها هزار دلار برای نصب مجدد هزینه کنند. چگونه می دانید که قسمت شما این مشکلات "دیواره ضخیم" را در طی فرآیند قالب گیری تزریق دارد؟

راه حل های دیواری ضخیم

خوشبختانه راه حل های آسان برای دیوارهای ضخیم وجود دارد. اولین کاری که باید انجام شود توجه به منطقه ای است که مشکل دارد. در بخش های زیر می توانید دو مشکل رایج را مشاهده کنید: ضخامت اطراف سوراخ پیچ و ضخامت در بخشی که استحکام لازم است.

برای سوراخ های ضربه خورده در قسمت های قالب تزریق ، محلول استفاده از "رئیس پیچ" است: یک سیلندر کوچک از مواد به طور مستقیم در اطراف سوراخ ضربه خورده ، که با استفاده از دنده یا فلنج مواد به بقیه محفظه ها وصل شده است. این امر باعث می شود ضخامت دیواره یکنواخت تر و علائم سینک کمتری باشد.

هنگامی که منطقه ای از قسمت باید به خصوص قوی باشد ، اما دیوار خیلی ضخیم است ، محلول نیز ساده است: تقویت. به جای اینکه کل قسمت را ضخیم کند و خنک شود ، سطح بیرونی در یک پوسته نازک می شود و سپس دنده های عمودی مواد برای استحکام و سفتی در داخل اضافه می شوند. علاوه بر شکل گیری آسان تر ، این امر همچنین میزان مواد مورد نیاز را کاهش می دهد و هزینه ها را کاهش می دهد.

پس از انجام این تغییرات ، می توانید دوباره از ابزار DFM استفاده کنید تا بررسی کنید که آیا تغییرات مشکل را حل کرده است یا خیر. البته وقتی همه چیز حل و فصل می شود ، می توان قطعات را در یک چاپگر سه بعدی نمونه برداری کرد تا آنها را قبل از ادامه با تولید آزمایش کند. 

-------------------------------- پایان ------------------------------------------------